各架轧机所承受的轧制力及冲击力是不同的，并且随着轧制道次的增多， 废碳化钨辊环的转速也会有较大地提高，对碳化钨辊环的磨损也会随之增大。因此，在选择各架轧机碳化钨辊环的材质时就应该将各架所承受的轧制力和冲击力及耐磨性能要充分地考虑进去。否则，由于材质选择不当，会造成精轧内崩辊现象的发生，而且造成崩辊的原因不易被发现。
轧制过程中，热轧件与轧槽表面接触，使轧辊表面温度升高，这部分金属要产生膨胀，而轧辊深层的金属温度由于温度升高较小，就会对轧辊表面金属产生压应力；反之，当轧辊表层被冷却水急冷后，表层金属收缩，而深层的金属收缩不如表层金属大，就会对表层的金属生产一个拉应力，这种反复交变的热应力极易产生热疲劳裂纹，造成碳化钨辊环槽底出现微裂纹，若未及时换辊，微裂纹延伸将会使微裂纹变宽变深，或者出现龟裂纹，严重者会造成碳化钨辊环爆 裂甚至碎裂。轧槽使用后产生的微观裂纹会使材料强度明显下降。据资料[1] 介绍，1mm深的裂纹使材料强度降至500～300MPa；2mm深的裂纹使强度降至350～250MPa；3mm深的裂纹，则使强度降至300～200MPa。所以，需要制定合理的额定轧制量。碳化钨辊环的修磨也非常重要，要选择适当轧槽修磨量。如果轧制量过多，裂纹过深，正常修磨后裂纹不能彻底消除，加上其他原因极易造成碎辊。
冷却水压力不足也是造成碳化钨辊环疲劳裂纹的原因之一。减少疲劳产生的裂纹，必须用冷却水把碳化钨辊环从轧件处获得热量带走，从而减少碳化钨辊环的温升，减少表层金属的热膨胀。当轧件与碳化钨辊环表面接触时，碳化钨辊环表层金属可达500～600℃。冷却水喷到炽热的碳化钨辊环表面，会形成一层汽膜，覆盖其下面的轧辊表面，严重地影响了冷却效果。碳化钨辊环冷却水系统水压正常情况下要求0.4～0.6MPa，如果水压过高或过低都会影响碳化钨辊环的冷却效果。如果水压高于0.6MPa，当水被喷到槽孔后会弹起来，造成对碳化钨辊环的冷却效果不好，使碳化钨辊环槽孔的热量没有被及时地带走造成碳化钨辊环碎辊。如果水压低于0.4MPa，由于碳化钨辊环转速较高，碳化钨辊环冷却水会在碳化钨辊环槽孔形成一层蒸气层，使碳化钨辊环冷却水不能冲破在碳化钨辊环槽孔形成的蒸气层，不能把碳化钨辊环槽孔的热量及时带走，导致碳化钨辊环碎辊。
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